在涂裝日常工作中，色差問題是比較常見的。

所謂色差，就是實際噴涂或其它涂裝方式生產出來的產品涂層與原標準色板之間顏色上的差異。

色差首先是目視上的差異，這往往比較明顯，一般情況下淺色系涂層色差綜合值1.2以上，深色系色差綜合值2.0以上。其次是目視無較大問題，使用色差儀測量對比后存在黑、白，紅、綠，黃、藍等色像之間的差異，這個差異多數問題不大，大多時候淺色系涂層色差綜合值在1.0以下，深色系涂層色差綜合值1.5以下。

由于以紅、黃、藍三原色為基礎可以調配出更多的復合色和再生色，而這些復合色和再生色也會因配色顏料的占比多少而呈現不同的色彩。正常情況下，比較艷麗的紅、黃、藍三色涂層因黑白及其它色像影響占比較低，一般都以目視色差評判為主，儀器測量為輔。

涂裝日常工作，紅、黃、藍三色涂層為獲得更加艷麗的飽和度，經常會在施工過程中做二涂二烤工藝。即：先在被涂物體的涂裝白底，待底涂固化后再做表涂，可使紅、黃、藍三色涂層更加艷麗飽滿。

產生色差的主要原因如下：

1、在生產過程中用錯涂料，往往是人為錯誤，誤用相近顏色的涂料。

2、在供應商生產涂料時未按標準色板生產，涂料本身就有色差。

3、不兼容的涂料混用，涂料供給系統未清理干凈。

4、涂層在烘烤固化過程中，因爐溫、掛具的高低、烘烤的時長不一致而產生的色差。

色差儀檢測涂裝色差問題：

為了解決涂裝色差的問題，很多企業都會選擇高精度的色差儀來管控涂裝工藝產生的色差問題，不同的客戶會選用不同型號的色差儀器，目前汽車行業使用較多的就是我們3nh的高品質電腦色差儀，它可以精準的對涂裝色差進行測量及控制顏色。這里就為大家介紹一下涂裝色差檢測的具體實驗流程：

1、制作標準色板，想要精準的控制涂裝色差，首先就要有顏色的標準。通過色差儀檢測試樣與標樣的顏色差異，才可以更好的管控顏色。

2、開機

檢測是否有電池供電或者外部電源供電，打開電源開關，接通電源，顯示器將會亮起，并顯示LOGO界面，稍等數秒，儀器將會自動進入標樣測量步驟。

3、校準

保證用于校準的標準板的良好狀態是十分重要的，每次使用前都需要對色差儀進行校準操作，只有通過校準的色差儀才可以用于進一步的顏色測量工作。

4、測量

儀器可通過測量口的測量光斑進行定位，方法為：進入標樣測量界面或試樣測量界面，然后按下“測量”鍵并保持，此時測量光斑將出現，通過觀察光斑與被測樣品位置的對準程度，同時將測量口靠近被測樣品并調整位置可實現對癥。定位后，松開“測量”鍵，就可以完成測量，并顯示被測樣品的顏色參數。

5、保存數據

有自動保存和手動保存兩種保存測量數據的方式。通過測量數據建立涂裝顏色管理數據庫，為后期的調色配色帶來便利。

油漆材料的顏色檢測控制，是需要長期的數據積累的，通過建立顏色管理數據庫，找出合適的控制數據，結合配套的調色配色軟件，生成最佳的噴漆顏色配方，并且生產的各個環節進行管控，保證汽車涂裝工藝顏色的一致性。

涂裝色差驗收標準：

車身不同區域涂裝色差標準是不一樣的。主要分為車身前機蓋及頂蓋表面、后蓋外表面及頂蓋后表面，漆膜顏色應與標準色板一致，不應有目視上的顏色差異。當色差目視有爭議時，就可以用色差儀測定，漆膜顏色與標準色斑的色差ΔE≤1.0，油漆車身顏色與外飾件的色差ΔE≤1.5，不同汽車廠商對于常用色的色差控制標準也不一樣，例如東風車常用色，玉白ΔE≤1.0，敦煌紅ΔE≤2.0，東鳳藍ΔE≤1.5，工程黃ΔE≤3.0等等。所以具體的汽車涂裝色差驗收標準需要具體分析。

如何預防與避免色差問題的發生：

1、不同批次的新進涂料都要先噴涂色板比對確認，無誤后方可入庫待用。

2、每次添加使用時要再次確認外包裝上的品名及型號。

3、每次使用前或使用后，要徹底清理干凈涂料供給系統。

4、定期檢測固化爐加熱及熱風循環系統是否穩定。建立標準工藝流程，明確烘烤溫度和烘烤時間，在生產過程中不得隨意改變工藝參數。

總之，我們在涂裝日常的生產過程中，只要供需雙方確認好相同一致的標準，那么色差的問題就可以提前預防控制。而涉及到烘烤固化的涂層，則必須建立標準的工藝流程和技術參數，否則就可能會因烘烤的溫度與固化的時長不一致而發生批量色差問題。

再者，如何使面包爐烘烤產品與流水線烘烤產品色差一致、同件產品上厚板與薄板色差一致更要有長時間的觀察測試積累才行。